Набор дефектоскопических материалов ЦМ15-В

Цель нашей компании - предложение отличного качества обслуживания и максимально оперативная работа.

Менеджеры компании с радостью ответят на ваши вопросы и произведут расчет стоимости услуг и подготовят индивидуальное коммерческое предложение.
Задать вопрос

Контроль капиллярный с использованием

дефектоскопических материалов ЦМ15-В

Технологическая инструкция

1 Область применения

1.1 Настоящая инструкция устанавливает минимальные требования к  капиллярному контролю цветным методом с использованием набора дефектоскопических материалов ЦМ15-В.

1.2 Капиллярный контроль используется для выявления невидимых или слабо видимых невооруженным глазом поверхностных дефектов типа трещин, плен, складок, пор, выходящих на контролируемую поверхность, при производстве деталей и в эксплуатации.

1.3 Данная инструкция не распространяется на нормы оценки качества проконтролированных деталей и не содержит в полном объёме перечень мер безопасности и охраны труда, при проведении контроля. 

2 Перечень использованной документации

ASTM Е 1417- 99 Стандартная методика проведения капиллярного контроля

ОСТ1 90282-79 Качество продукции. Неразрушающий контроль. Капиллярные методы

ОСТ1 90243- 83 Капиллярные методы неразрушающего контроля. Маркировка

ГОСТ 18442-80 Капиллярные методы. Общие требования

EN 571-1 Контроль неразрушающий. Контроль проникающими веществами. Часть 1 Общие принципы

ISO 9712:2012 Неразрушающий контроль – Квалификация и сертификация персонала

EN 4179:2009 Авиационно - космическая серия – Аттестация и сертификация специалистов по неразрушающему контролю

3 Классификация набора.  Комплектность. Сертификаты

В соответствии с ОСТ1 90243 набор дефектоскопических материалов ЦМ15-В имеет полное маркировочное обозначение ЦМ15-В (И2 М2 П2), где 

ЦМ - маркировочное обозначение метода – цветной

15 – индекс набора дефектоскопических материалов по отраслевому стандарту ОСТ1 90243;

В – чувствительность, высокая;

И – индикаторный пенетрант;

М – очиститель;

П – проявитель; 

2 – индекс материала по ОСТ 1 90243.

Уровень чувствительности набора II – высокий; минимальная ширина выявляемого дефекта типа трещины 1 – 2 мкм.

Набор может быть использован в интервале температур от – 40 до + 400С.

      В набор входят два основных компонента: 

пенетрант - красная краска «К»; 

проявитель - белая краска «М». 

Очиститель -  масло - керосиновая смесь, состоящая из масла трансформаторного (или МК8) 70 % и керосина 30%, как правило, готовится на месте использования комплектаНабор удовлетворяет требованиям отраслевого, авиационного стандарта ОСТ1 90282-79 и широко используются для контроля деталей авиа-космической отрасли. 

Материалы имеют санитарно-гигиенический сертификат Министерства здравоохранения Российской Федерации. 

4 Общие требования. 

4.1 Ответственность 

Капиллярный контроль должен проводиться квалифицированным персоналом с уровнем квалификации не ниже второго, который прошел сертификацию согласно документам ISO 9712 или EN 4179. Операции обработки поверхности дефектоскопическими материалами могут проводить специалисты 1 или 1 ограниченного уровней, работающие под руководством специалиста 2 уровня.

4.2 Предприятие, где проводится капиллярный контроль, должно иметь письменные процедуры, содержащие полные требования к осмотру / оценке результатов контроля, включая требования к освещению, критериям приемки, способу и месту размещения маркировки, а также требования по технике безопасности при проведении контроля.

4.3 Контроль должен проводиться на специализированном участке.

5 Технология контроля 

Основные технологические операции капиллярного контроля следующие:

- подготовка поверхности (предварительная очистка);

- нанесение пенетранта;

- удаление излишков пенетранта с поверхности (промежуточная промывка);

- нанесение проявителя;

- осмотр и оценка состояния поверхности;

- очистка поверхности от дефектоскопических материалов.

5.1 Предварительная очистка

Предварительная очистка является важной технологической операцией, которая влияет на чувствительность и качество контроля.  

Состав для предварительной очистки выбирается пользователем набора  в зависимости от типа загрязнений:

- эксплуатационные загрязнения, типа легких налетов, нагаров,  удаляются бензином;

- жировые загрязнения, типа смазочно-охлаждающих жидкостей, масел, – бензином; 

- легкие лаковые пленки (например, остатки белой краски «М» от предыдущего капиллярного контроля) удаляются ацетоном. 

Для достижения максимальной чувствительности контроля рекомендуется химический способ очистки в стационарных моечных машинах и ультразвуковых ваннах с использованием водных растворов поверхностно- активных веществ и моющих составов  с последующей промывкой водой. 

Плотные эксплуатационные нагары удаляются анодно-щелочной обработкой под током – операция снятия нагара.

Механическая очистка применяется для удаления загрязнений, которые нельзя удалить очисткой растворителями или химической очисткой. Пескоструйная очистка без травления может применяться при использовании тонкого абразива, если данный метод не вызывает закрытия несплошностей (нагартовку поверхности) и остатки можно удалить. 

Традиционная очистка проводится окунанием в ванну с бензином, затем в ванну с ацетоном с выдержкой в каждой ванне 2-3 минуты. 

Перед нанесением пенетранта обязательна сушка на воздухе для удаления следов очистителя с поверхности в течение 15 – 30 минут в зависимости от температуры окружающего воздуха. Для обеспечения максимальной чувствительности перед нанесением пенетранта детали подвергаются сушке при температурах: 

для углеродистых сталей - (100-130)0С;

для цветных металлов и сплавов – (80-100)0С

для жаропрочных материалов - (300- 330)0С.

5.2 Нанесение Пенетранта

Пенетрант наносится одним из методов: погружением в жидкость, распылением, кистью, обливанием. Традиционно пенетрант наносится 3-кратным погружением в ванну на 20 – 30 секунд с выдержкой на воздухе 1,5 – 2 минуты после каждого погружения. Продолжительность контакта пенетранта с поверхностью - не менее 5 минут. Если температура окружающей среды ниже 12°С, время пропитки может быть увеличено до 10 - 20 минут. 

5.3  Удаление излишков Пенетранта

Излишки Пенетранта удаляются с контролируемой поверхности промывкой в ванне с очищающей жидкостью. Для обеспечения качества удаления излишков пенетранта ванн с очищающей жидкостью должно быть две: предварительной промывки и чистовой. Время промывки должно быть минимальным и не превышать 5 – 10 минут.  После чего поверхность протирается сухой салфеткой из неворсистой ткани.  При необходимости допускается повторить процедуру до полного удаления излишков Пенетранта с поверхности. Не допускаются использование в процессе промежуточной промывки промокательных движений. Контроль качества удаления излишков пенетранта производится чистой салфеткой. Интенсивное окрашивание салфетки пенетрантом не допускается. При этом необходимо следить, чтобы не произошло чрезмерного удаления пенетранта. Чрезмерное смывание пенетранта с поверхности требует очистки детали и проведение повторного нанесения пенетранта.

5.4 Нанесение Проявителя

Проявитель наносится методом распыления тонким равномерным слоем на всю контролируемую поверхность. Слой Проявителя должен быть достаточным, чтобы обеспечить 

(1) – удовлетворительное проявление дефектов и (2) - хороший контрастный белый фон для индикаторных рисунков. Слой проявителя не должен быть слишком толстым, иначе он будет скрывать тонкие индикаторные следы дефектов. Оптимальная толщина слоя проявителя 

10±5 мкм. Контроль толщины проявителя при нанесении допускается производить сравнением белизны нанесенного проявителя с белизной специально изготовленного образца «белизны», на котором толщина слоя меряется микрометром, толщиномером или другим подходящим инструментом.

Продолжительность проявления дефектов 1 час. Значительные дефекты начинают проявляться в процессе высыхания проявителя. Тонкие дефекты – в течение не менее  60 минут. 

На контролируемой поверхности допускается незначительный розовый фон, не препятствующий выявлению дефектов.

5.5 Осмотр и оценка состояния поверхности

Детали должны быть осмотрены до истечения максимального времени проявления. Индикаторные следы дефектов (если таковые имеются) проявятся, как только Проявитель высохнет. Однако рекомендуется выждать 10 -15 минут, чтобы индикаторный рисунок проявился полностью для более точного визуального обследования и интерпретации результатов. Если предполагается наличие плотных трещин, следует выждать более продолжительное время. Скорость проявления, яркость цвета, так же как рисунок следа указывает на тип и характер дефекта. 

Детали с чрезмерным фоном следует очистить и применить повторный контроль. 

Проверка индикаций: 

Если индикации содержат сложные для интерпретации признаки, то допускается провести следующую процедуру: удалить индикацию смоченной и отжатой салфеткой с растворителем, осушить поверхность и повторно нанести проявитель. Если после повторного проявления индикация не появится, можно считать предыдущую индикацию  ложной. 

Протяженные индикаторные следы указывают на трещины, складки, отсутствие сплавления. Частично сплавленные на поверхности трещины проявляются в виде точек, образующих прямую или кривую линию. Пористость проявляется в виде рассеянных точечных индикаций. В случае определения размеров индикаций, осмотр поверхности следует производить после истечения времени проявления.

Определение размеров индикаций:

Измерение индикаций следует производить сразу после их формирования. 

Определение истинного размера дефекта производится после снятия слоя проявителя растворителем с использованием мерительного инструмента.

Оценка состояния поверхности (соответствует / не соответствует или годная/ не годная) производится сравнением с нормами и критериями качества, указанными в нормативной документации. 

При отсутствии индикаций или наличии допустимых индикаций деталь считается годной.

5.6 Удаление Проявителя – окончательная очистка

Проявитель с поверхности удаляется перед последующей обработкой или использованием детали промывкой в ваннах с ацетоном: предварительной очистки и чистовой. 

6 Контрольные параметры и проверки в процессе проведения капиллярного контроля

 6.1 На участке следует контролировать температуру и относительную влажность, которые должны быть в пределах: температура – не ниже 150 С, относительная влажность воздуха не выше 80%.

6.2 Комплексная проверка набора дефектоскопических материалов и технологии контроля должна производиться рабочим стандартным образцом с известными дефектами типа трещин шириной раскрытия, близкой к 1 мкм. Проверку следует производить 1 раз в смену перед началом работы. 

6.3 Вязкость проявителя должна быть в пределах 24 – 28 сек и контролируется перед началом работы. 

6.4 Освещенность контролируемой поверхности при использовании системы общего освещения люминесцентными лампами должна быть не менее 1250 люкс.  Замер освещенности  производить не реже 1 раза в полгода и при замене ламп.

6.5 Данные по контрольным проверкам необходимо заносить в журнал определенной формы с фамилией и подписью лиц, которые проводили проверки. Журнал должен  храниться на участке.  

7 Техника безопасности

7.1 Все работники, занятые на участке капиллярного контроля, должны пройти специальный и периодический инструктаж по требованиям техники безопасности при работе с токсичными веществами и пожарной безопасности.

7.2 На участке должна быть вывешена инструкция по технике безопасности.

7.3 При выполнении процесса контроля на участке должны находиться не менее двух работников. Работы должны проводиться при включенной приточно-вытяжной вентиляции.

7.4 Материалы предназначены для промышленного использования квалифицированным персоналом. Некоторые материалы являются огнеопасными.

Вернуться к списку