Комплект ЛЮМ-10В

Цель нашей компании - предложение отличного качества обслуживания и максимально оперативная работа.

Менеджеры компании с радостью ответят на ваши вопросы и произведут расчет стоимости услуг и подготовят индивидуальное коммерческое предложение.
Задать вопрос

Капиллярный контроль с использованием

дефектоскопических материалов ЛЮМ1-ОВ

Технологическая инструкция

1 Общие положения

Капиллярный контроль с использованием дефектоскопических материалов ЛЮМ1-ОВ по технологической схеме проведения не отличается от капиллярного контроля с использованием других дефектоскопических материалов, но имеет ряд особенностей. 

Интервал рабочих температур, при котором допускается использование набора ЛЮМ1ОВ, от + 5 до +40 0С. 

Метод контроля  - люминесцентный.

Чувствительность контроля (ширина раскрытия выявляемых дефектов до 1 мкм) – особо высокая, I  класс чувствительности по ГОСТ 18442-80 и ОСТ1 90282-79.

2 Комплектность. Сертификаты

Набор дефектоскопических материалов ЛЮМ1-ОВ имеет полное маркировочное обозначение ЛЮМ1-ОВ (И5 М1 П6), где 

ЛЮМ- маркировочное обозначение метода – люминесцентный

1 – индекс набора дефектоскопических материалов по отраслевому стандарту ОСТ1 90243;

ОВ – чувствительность – особо высокая;

И – индикаторный пенетрант;

М – очиститель;

П – проявитель; 

5, 1, 6  – индексы материалов, входящих в комплект, по ОСТ 1 90243.

Набор состоит из трех компонентов: 

пенетрант – люминесцентная жидкость ЛЖ-6А; 

очиститель -  очищающая жидкость ОЖ 1 или ОЖ1М;

проявитель – ПР-1. 

Набор удовлетворяет требованиям отраслевого, авиационного стандарта ОСТ1 90282-79 и широко используются для контроля деталей авиа-космической отрасли. 

Материалы имеют санитарно-гигиенический сертификат Министерства здравоохранения Российской Федерации. 

3 Технология контроля

Технологическая схема контроля состоит из следующих операций:

- подготовка поверхности (предварительная очистка);

- нанесение пенетранта;

- удаление излишков пенетранта с поверхности (промежуточная промывка);

- нанесение проявителя;

- осмотр и оценка состояния поверхности;

- очистка поверхности.

3.1 Предварительная очистка

В проведении капиллярного контроля применяются следующие материалы: состав для предварительной очистки, пенетрант, очиститель для промежуточной промывки и проявитель. 

Состав для предварительной очистки в состав комплекта не входит, выбирается пользователем набора  в зависимости от типа загрязнений:

- при эксплуатационных загрязнениях, типа легких налетов, нагаров, - это может быть бензин;

- при жировых загрязнениях – бензин; 

Плотные налеты и высокотемпературный нагар после эксплуатации удаляются предварительной обработкой деталей химическим путем в ваннах снятия нагара под током. 

- легкие лаковые пленки (например, остатки проявителя ПР-1 от предыдущего капиллярного контроля) удаляются ацетоном. 

Традиционная предварительная очистка проводится последовательной обработкой деталей в ваннах с бензином, затем в ваннах с ацетоном с применением щеток (при необходимости). 

Следы растворителей после обезжиривания допускается удалять одним из способов: 

- выдержкой на воздухе в течение 15 – 30 минут в зависимости от температуры окружающего воздуха;

- обдувкой сухим сжатым воздухом (обдувка сжатым воздухом деталей из титановых сплавов не допускается из-за накопления статического электричества на поверхности).

Для обеспечения особо высокой чувствительности контроля проводится обязательный прогрев деталей перед нанесением пенетранта при температуре 100 – 1200 С в течение 40 – 60 минут. Для выявления плотных эксплуатационных трещин и в других обоснованных случаях допускается температура прогрева деталей до 375±250С в зависимости от материала детали, т.е. до максимально возможной температуры, при которой не меняются структурные и прочностные характеристики и материал практически не окисляется. Время между окончанием прогрева после предварительного обезжиривания и до нанесения пенетранта не должно превышать 3 часов. Допускается увеличение этого времени до 8 часов при условии хранения объектов контроля в чистой плотно закрытой таре, исключающей попадание любых загрязнений на контролируемую поверхность.

3.2 Нанесение Пенетранта

Детали, подготовленные в соответствии с п. 3.1, охладить до температуры (20-35)0С и погрузить в индикаторный пенетрант на 1 – 3 минуты. Допускается наносить пенетрант кистью обильным слоем. Допускается электростатическое распыление пенетранта на контролируемую поверхность в специальной камере с вытяжной вентиляцией.

При контроле окисленных деталей, деталей, имевших контакт со щелочной или кислой средой в процессе изготовления или предварительной очистки,  деталей после эксплуатации с целью обеспечения выявления плотных дефектов  типа заковов, вальцовочных и усталостных трещин время выдержки в индикаторном пенетранте до 20 минут. С целью более глубокого проникновения пенетранта в полость предполагаемых дефектов в пределах технологического времени возможна периодическая выдержка деталей на воздухе между окунаниями в пенетрант.  При этом, окружающий воздух оказывает продавливающий эффект и глубина проникновения пенетранта увеличивается. Эффективными способами интенсификации процесса пропитки  также являются:

- нанесение пенетранта на детали, имеющие температуру до (50 – 60)0С;

- обработка пенетрантом в ваннах, оборудованных ультразвуковыми преобразователями. Ультразвуковой эффект значительно увеличивает глубину проникновения пенетранта, что существенно при контроле вальцованных деталей, при выявлении плотных усталостных трещин и в других технически обоснованных случаях.

3.3  Удаление излишков пенетранта

Внимание: Очень важно внимательно провести данную операцию во избежание вымывания пенетранта из дефектов. 

Излишки пенетранта удаляются с контролируемой поверхности проточной водой из шланга в дождевальной установке, в ванне с барботажем или воздушно- водяной струей под давлением до 2,0 атм. Время промывки должно быть минимальным и устанавливается технологически. 

Промытые детали погрузить в очищающую жидкость. Время нахождения контролируемой поверхности под слоем очистителя (в том числе время переноса детали из ванны с очистителем до последующей промывки водой) не должно превышать  1 минуты. 

Затем, снова промывка в проточной воде. Время последней промывки проточной водой должно быть минимальным. Суммарное время очистки поверхности от излишков пенетранта не  должно превышать 15 минут. Температура воды должна быть в пределах (25 – 30)0С. Контроль качества удаления излишков пенетранта производится осмотром деталей в ультрафиолетовом свете. Для этого, как правило, последняя промывка проточной водой проводится в затемненном помещении при облучении контролируемой поверхности ультрафиолетовым светом с длиной волны (315 – 400) нм. Свечение индикаторного пенетранта на контролируемой поверхности указывает на неудовлетворительное удаление пенетранта, и детали должны быть возвращены на последнюю промывку. На контролируемой поверхности может быть незначительное фоновое свечение, не препятствующее выявлению дефектов. 

При контроле деталей с малой коррозионной стойкостью, контакт которых с водой нежелателен, в качестве очистителя может быть использована вода с добавлением ингибиторов коррозии. Реже используется керосин. Время контакта керосина с контролируемой поверхностью не должно превышать 2 минут.

Для удаления остатков воды с поверхности используются:

- салфетки из мягкой неворсистой ткани;

- обдувка поверхности сухим сжатым воздухом при давлении не более 2 атм, при этом наблюдается незначительное понижение чувствительности контроля, а также в некоторых случаях увеличение фона за счет выдувания индикаторного пенетранта из отверстий, полостей и широко раскрытых несплошностей;

- сушка в сушильных шкафах, оборудованных приточно-вытяжной вентиляцией, при температуре (50 – 60)0С. 

Время между окончанием очистки  и до нанесения проявителя не должно превышать 15 минут. 

3.4 Нанесение проявителя:

Правильная методика нанесения проявителя является обязательной для четкого определения дефектов.

Проявитель наносится равномерным слоем толщиной 10 ± 5 мкм краскораспылителем под давлением 2 – 4 атм. Допускается нанесение проявителя в электростатическом поле. Равномерно нанесенный слой белого проявителя должен быть достаточным, чтобы обеспечить (1) – удовлетворительное проявление дефектов и (2) – темный  фон при осмотре деталей в ультрафиолетовом свете. Слой проявителя не должен быть слишком толстым, иначе он будет скрывать тонкие индикаторные следы дефектов. Толщина слоя определяется на пленке, снятой с части поверхности детали при отработке технологии контроля, и может быть замерена микрометром. Если невозможно снять пленку с поверхности, допускается использовать для цели контроля толщины специально изготовленный образец сравнения, так называемый образец «белизны», с идентичной поверхностью, на котором нанесенный слой проявителя может быть замерен магнитным или электроиндуктивным толщиномером. Белизна образца сравнивается с белизной нанесенного проявителя. 

Внимание: При распылении лучше нанести два или три тонких слоя проявителя, чем один толстый.

Время проявления дефектов 30 – 60 минут. Значительные дефекты начинают проявляться в процессе высыхания проявителя. Тонкие дефекты – в течение не менее 30 – 60 минут. 

На контролируемой поверхности допускается незначительный светящийся фон, не препятствующий выявлению дефектов.

3.5 Осмотр и оценка состояния поверхности 

Первый осмотр поверхности проводиться сразу после нанесения проявителя или после его высыхания. 

Индикаторные следы (рисунки) проявляются в виде светящихся желто – зеленых линий и точек, отвечающих рисунку дефектов, при облучении поверхности  ультрафиолетовым светом.

Условия проведения осмотра

Осмотр производится в затемненном помещении при облучении контролируемой поверхности ультрафиолетовым светом  с длиной волны 315 - 400 нм.  Интенсивность облучения на проверяемой поверхности в соответствии с ГОСТ 18442-80 для I класса чувствительности должна быть 3000-1000 мкВт/см2. Участок осмотра в ультрафиолетовом свете должен быть освещен светильниками отраженного или рассеянного светораспределения, обеспечивающими   освещенность видимым светом 10 люкс. Освещенность видимым светом от ультрафиолетового облучателя не более 30 люкс.  

Индикаторные рисунки дефектов (если таковые имеются) проявятся, как только проявитель высохнет, однако рекомендуется выдержать 30 – 60 минут. Более тонкие и плотные дефекты требуют более длительного времени. Такие дефекты как вальцовочные трещины, усталостные трещины, плотные и глубокие литейные дефекты проявляются после выдержки в течение до 8 – 15 часов. Время выдержки до окончательной оценки состояния поверхности устанавливается технологически в каждом конкретном случае. 

Скорость проявления, яркость свечения, так же как и рисунок следа указывают на тип дефекта. Протяженные индикаторные следы указывают на трещины, складки, отсутствие сплавления. Частично сплавленные на поверхности трещины проявляются в виде точек, образующих прямую или кривую линию. Пористость проявляется в виде рассеянных точечных индикаций.

Критерии отбраковки детали определяются разработчиком изделия – Главным конструктором. Не все индикаторные рисунки могут служить поводом для отбраковки. 

Оценка состояния поверхности (соответствует / не соответствует или годная/ не годная) производится сравнением с нормами и критериями качества, указанными в нормативной документации.

3.6 Удаление Проявителя 

Проявитель с поверхности удаляется перед последующей обработкой или использованием детали очисткой в ванне с ацетоном. Для более эффективной очистки ванн с ацетоном желательно устанавливать две, одна из которых чистовая.  

3.7 Повторный контроль

В случае, если не возможно провести однозначную оценку индикаций, проводится повторный люминесцентный контроль с учетом следующих особенностей:

- удалить проявитель тщательной промывкой в ацетоне с применением жестких волосяных щеток;

-  выдержать в чистом ацетоне не менее 30 минут;

- обдуть поверхность сжатым воздухом (кроме деталей из титановых сплавов) или просушить на воздухе при комнатной температуре;

- прогреть в течение 40 – 60 минут при температуре (120-130)0С; охладить до температуры (20-35)0С;

- выполнить операции люминесцентного контроля, начиная с операции нанесения пенетранта. 

В отдельных случаях показательной является следующая процедура: 

- снять слой проявителя протиркой смоченной ацетоном  и отжатой салфеткой;

- нанести тонкий слой проявителя.

Как правило, остатков пенетранта в полости дефекта достаточно для его проявления. Ложные дефекты, например, по плохо удаленным излишкам пенетранта, индикаций не дают.

4 Особые требования и условия выполнения контроля

4.1 При проведении контроля следует строго выполнять время проведения операций  и межоперационных промежутков.

4.2 Температура воздуха в рабочем помещении или операционных блоках должна быть не ниже 180С.  Относительная влажность не выше 80%. В отдельных случаях для выяснения возможности контроля и отработки технологии при температурах и влажности, отличающихся от указанных значений, допускается использование специально изготовленного или подобранного рабочего стандартного образца с шириной раскрытия дефекта на образце, близкой к чувствительности метода – порядка 1 мкм. При выявлении дефекта на стандартном образце проведение контроля допускается. 

4.3 Предельная чувствительность метода может быть достигнута при классе шероховатости (по ГОСТ 2789) не хуже Ra 6,3.  В случае более грубой поверхности могут выявляться ложные дефекты, увеличиваться интенсивность остаточного фона, что затрудняет или приводит к нецелесообразности применения капиллярного метода контроля.

4.4 Микродефекты, имеющие большую ширину раскрытия, капиллярными методами могут не выявляться. Отбраковку деталей с дефектами, выявляемыми визуально, необходимо осуществлять до проведения капиллярного контроля.

4.5 Сжатый воздух, используемый для различных операций, должен быть очищен от влаги, масла, пыли и загрязнений. 

4.6 При осмотре пазов дисков, деталей сложной конфигурации возможно применение зеркал, устройств волоконной оптики и др.

4.7 Облученность контролируемой поверхности должна соответствовать требованиям ГОСТ 18442-80 и периодически контролироваться.

4.8 Проверку качества дефектоскопических материалов проводить не реже одного раза в день (при постоянной работе на участке) перед началом работы обработкой рабочего стандартного образца с известными дефектами. Таких образцов на участке должно быть два. Один из них является контрольным образцом для второго и обрабатывается в случае невыявления дефектов на первом образце. В случае выявления дефекта на контрольном образце первый образец бракуется. Рабочий и контрольный (в случае его использования) образцы необходимо очищать путем многократного нанесения проявителя до полного исчезновения следов индикаций при осмотре образца в ультрафиолетовом свете. После чего образец подлежит промывке в ацетоне. Хранить образцы до следующей обработки необходимо в очищенном виде.

4.9 Результаты контрольных проверок перед проведением контроля и результаты контроля деталей заносятся в журнал. 

5 Техника безопасности

5.1 Использование набора ЛЮМ1-ОВ допускается на участках с приточно-вытяжной вентиляцией.  

5.2 Все работники, занятые проведением контроля, проходят специальный производственный инструктаж по требованиям техники безопасности при работе с токсичными веществами, источниками ультрафиолетового излучения, пожарной безопасности, знакомятся с методами оказания первой медицинской помощи, с порядком поведения работ в начале работы, в течение смены, в конце смены и в аварийных ситуациях. Повторный инструктаж проводится не реже 2 раз в год с отметкой в специальном журнале.

5.3 На участке контроля на видном месте должна быть вывешена инструкция по технике безопасности и поведению в начале смены, в течение смены, в конце смены и в аварийных ситуациях с подписями ознакомленных сотрудников.

5.4 Лица, моложе 18 лет, к работе на участках люминесцентного контроля не допускаются.

5.5 При выполнении процесса контроля на участке должно находиться не менее 2 работников.

5.6 Дефектоскопические материалы и материалы, используемые в процессе контроля, должны храниться в металлических шкафах в таре с герметично закрывающимися пробками в количествах, не превышающих суточную норму.

5.7 Все операции на участке люминесцентного контроля выполнять в спецодежде: халатах, фартуках, хлопчатобумажных и хирургических перчатках.

Вернуться к списку